Los primeros pasos

Hola:

Después de mirar mucho, de leer "un poquito" y de tener una envidia de todos aquellos que os contruis máquinas que parecen profesionales y a cada cual mejor...pues yo me voy ha hacer una. Es la primera vez que hago una cosa así y no he fresado en mi vida nada, no soy extremadamente manitas aunque sí hábil.

Lo primero es que como esto es para aprender debe tener coste no superior a 100€ ( si es posible claro). No voy a hacer planos, ni solidworks ni nada parecido ya que no lo se usar.

Lo priemro que he hecho es mirar de que forma podia hacerlo con las premisas anteriores y he descubierto que los escaners e impresoras disponen de barras cromadas, de transmisiones, de poleas, de casquillos, de poleas...Asi pues, el eje x lo voy ha hacer con el mecanismo de un escaner ya que este me da el soporte, la transmisión y el sistema de guiado. Dejo una foto

[attachment=2:1olem9lg]<!-- ia2 -->ejex.JPG<!-- ia2 -->[/attachment:1olem9lg]

El eje Y lo voy a realizar con el carro de una impresora lexmark ( de todas las marcas es la que meparece mejor) dispone de una barra cromada del conjunto de poleas y lo mejor de todo es que ya está casi todo montado y funciona

[attachment=1:1olem9lg]<!-- ia1 -->eje y.JPG<!-- ia1 -->[/attachment:1olem9lg]
Y para el eje z pues el bastidor de una unidad CdROM que dispone de casi todo

[attachment=0:1olem9lg]<!-- ia0 -->eje z.JPG<!-- ia0 -->[/attachment:1olem9lg]

Todo lo he sacado del Punto limpio

Lo que creo que no me va a servir son los motores ya que creo que no disponen de una resolución muy grande y de un par excaso. Estos motores son bipolares con par de 90N/m y de 7,5º (48 pasos) Pero bueno todo se andará


Hay algo que quiero consultar y que no he logrado leer en ningún sitio:¿que ventaja tiene usar una transmisión basda en poleas y correas frente a un a una barilla roscada?. Seguro que alguien lo ha escrito pero no he sido capaz de encontarl

Con respecto a las barras cromadas del eje Z ( son de 2,5mm aprox) ¿tendrán propiedades mecanicas suficientes para la tarea de fresado?


Bueno gracias a todos e iré posteando mi progreso ( si es que tiene interés

Hola jlogin2002.
Es realmente sorprendente todo lo que se puede recuperar de material deshechado. Tu proyecto, como cualquier otro, tiene su interes particular y a mi me llama especialmente la atencion el limite economico que te has fijado, realmente es un reto.
Yo veo tu proyecto mas experimental que funcional, la escasa rigidez sobre todo del eje Z junto con las limitaciones tanto de par como de resolucion de los motores te condicionaran muchisimo en el fresado, da la sensacion de que incluso con una minidremel sera complicado.

La principal diferencia entre utilizar husillos o correas es que con correas se consigue mayor velocidad, en detrimento de la resolucion, debido a que generalmente el desarrollo por vuelta de una polea suele ser bastante mayor que el paso de una rosca. Con husillos pues viceversa.

saludos y adelante.

Me parece un proyecto fantástico. Aunque tenga una aplicación práctica limitada, por la falta de rigidez del conjunto para el fresado, sí te dará la experiencia necesaria para desarrollar algo mas grande ya que los problemas que se presentarán son los mismos.

Apoyo el comentario de Mekanikam, si quieres precisión: husillo, siquieres velocidad: correas.

Un saludo.

Hola:

Gracias por las dos respuestas. Me surgen dudas con respecto a lo que habéis comentado:

Primero, sobre la rigidez del eje Z: cuando os referís a esto es por la flexión de las guias del eje z ( son inox de 2,5 mm) frente a los posibles esfuerzos o a que la pieza sobre la que va montada el eje z es demasiado frágil.

Segundo, con respecto al tema de la velocidad (poleas, varilla roscada o husillo) en que ¿condiciones es necesario disponer de velocidad?. Entiendo por la respuesta que velocidad y precisión son contrapuestas. Queria usar el sistema de trasmisión que lleva la base del esaner, pero no descarto lo de la varilla roscada. De hecho en la base del carro del eje x hay un agujero, que es donde se aloja la lente y es donde voy a insertar la rosca de la varilla. No planteo un husillo porque no lo tengo y no se encuentra en la basura de forma sencilla (quien sabe...jeje)

Con respecto a los motores, se que no tienen resolución suficicente. He visto, que casi todos los que se usan disponen de resoluciones mínimas e 1,8º. Como es la primera vez que voy a usar los PaP, se que me quedo corto con lo que tengo pero lo que si he pensado es que las contoladoras, si las logro hacer (esto es harina de otro costal) estarán hechas para manejar corrientes mayores que las de los motores que tengo ahora.

La verdad, es que esto es mi primer proyecto y está orientado a aprender y evaluar los principales problemas que puedo encontrarme a la hora de planear otra cosa mas seria.

La idea original era hacer un CnC que me sirva para cortar piezas planas de contrachapado de no mas de 5 mm de espesor y planchas pequeñas de madera blanda del mismo grosor. Lo que en principio parecia "sencillo" pues no lo es y tiene su gracia. Cuando ves en los foros como las personas se contruyen los suyos, se fabrican sus propias piezas, diseñan sus propios circuitos...etc y encima funcionan pues me maravillo y pienso que no ha de ser demasiado complejo cuando en realiadad no es asi.

Ayer le dedique un poco de tiempo y con un tubo cuadrado de aluminio que pertenecia a una antena pues hice el bastidor del eje y. Las varillas roscadas...las tenia en casa . Hasta ahora el coste de adquisicion de materiales ha sido 0€ ( dentro de presupuesto ) Dejo las fotos por si hay sugerencias que son maravillosamente bien admitidas.

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[attachment=1:r8h6mw1m]<!-- ia1 -->IMG00054-20100225-1033.jpg<!-- ia1 -->[/attachment:r8h6mw1m]

Gracias a Mekanikam y a Trilogy; tomo nota de los dos apuntes que habéis hecho.

Pues es difícil evaluar la capacidad de esfuerzo de la estructura que tienes montada, el método empírico es lo que se tercia, establece cual es el trabajo que mas esfuerzo te va a requerir y haz una prueba para ver si mantiene la tolerancia exigida.

Hola

En primer lugar gracias por los apuntes que me habeis hecho. Con ellos he reflexionado sobre lo de la rigidez de la estructura y realmente parece demasiado endeble. Sobre todo si se considera que la máquina cuando corte ejercerá fuerza en sentido contrario a la dirección de corte e impuesta por el empuje del motor.

Así pues, despues de pensar y ver cosas por la red me he inspirado en una máquina llamada V90 Fireball.

Me he puesto manos a la obra con la filosofía de los 100 € aunque ya se que me voy a pasar porque los motores no son baratos y la electrónica....

Pues eso, en mi ánimo reciclador he cogido unas maderas que me sobraron de un suelo que monté este invierno en casa. La madera es castaño de 22 mm de espesor. Muestro en la foto los sobrantes de lo que tenía. De cualquier forma esto cuesta 28€/m2 en madera de primera. La suma total de lo que empleado no es mas de un tablón de 1,40m por el ancho de 14cm. Era lo que tenía mas o menos

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Como husillo voy a usar una barra roscada de acero inoxidable de métrica 10 y paso estandar 150 para los ejes X e Y. Para el eje Z una barra roscada de métrica 6 y paso 100 ( la tenia por casa)


Lo que he comprado es lo que sigue

• cuatro rodamientos como el de la figura de diametro 10mm para el eje Y y el X cada uno costó 6€
• dos rodamientos de 6mm coste de cada uno 4,6€
• Cuatro casquillos autolubricados con Valona de 10 para las barras del eje X coste cada uno 1,24€
• Dos casquillos autolubricados con valona de 8mm y otros dos de 9mm coste unitario 0,849€
• cuatro casquillos autolubricados sin valona de 7mm para el eje Z
• LA barra roscada de 10mm me ha costado 9,85
• LAs tuercas y tornillos unos 10 €

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[attachment=0:1tybklc4]<!-- ia0 -->foto 6.jpg<!-- ia0 -->[/attachment:1tybklc4]

Todo lo que he comprado me ha costado 63,65 €. Voy en presupuesto para la parte mecánica.

Pues bien ahi va el reportaje fotografico:

Para el eje Y que me ha parecido el mas fácil

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[attachment=4:20i6wp5z]<!-- ia4 -->foto 7.jpg<!-- ia4 -->[/attachment:20i6wp5z]

Para el desplazamiento del eje Y una varilla roscada de inox 10/150 y dos varillas de acero (recicladas del intento anterior) con métricas 8 y 9 mm. La varilla roscada apoya en dos rodamientos axiales de 10mm. En el próximo diseño estos deberá ir por el otro lado y con un tapón para protejerlos del polvo...

[attachment=3:20i6wp5z]<!-- ia3 -->foto 9 .jpg<!-- ia3 -->[/attachment:20i6wp5z]

Para el eje X: en este caso las varillas son de 10mm (recicladas por supuesto)

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[attachment=1:20i6wp5z]<!-- ia1 -->foto 13.jpg<!-- ia1 -->[/attachment:20i6wp5z]

[attachment=0:20i6wp5z]<!-- ia0 -->foto 15.jpg<!-- ia0 -->[/attachment:20i6wp5z]

Continuo con el eje X

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[attachment=1:28grb217]<!-- ia1 -->foto 20.jpg<!-- ia1 -->[/attachment:28grb217]

Y la agrego la mesa:

[attachment=0:28grb217]<!-- ia0 -->foto 21.jpg<!-- ia0 -->[/attachment:28grb217]


En este momento me han asaltado las siguientes dudas:

Para asegurar la perpendicularidad de la mesa respecto al eje Z ¿como lo hago?. No se menciona en casi ningún sitio pero he visto que hay unas fresas planeadoras para esta tarea . Son caras unos 100 € con vastago de 6mm y diametro 20 ( para madera).

La otra opción es disponer de un sistema de nivelado manual ( mas barao pero mas laborioso). Este me preocupa por las vibraciones que puede generar.... ¿Algún consejo?

Si la mesa es de Aluminio ( como las de la tienda) ¿cómo asegurar la perpendicularidad de los ejes?

Pensando en esto me surge otra gran duda: ¿como asegurar la perpendicularidad de la herramienta de corte con la mesa? o ¿ como aseguro que los ejes X e Y son perpendiculares?. Seguro que por muy preciso que se sea algún "gradillo" se ha ido....

Si alguien tiene alguna sugerencia se lo agradeceré.

Gracias a todos